近日，针对板材炼钢厂8号连铸机拉矫系统长期存在的电机转矩不均衡、部分电机被反拖等问题，该厂技术攻关团队通过系统性逻辑程序优化与变频器参数创新调整，成功实现了从电机的转矩平衡控制。该技术攻关项目显著提升了设备驱动性能，有效保障了铸坯质量与生产安全，预计年节约维护成本27.6万元。
8号连铸机拉矫系统由14对夹持辊组成，依托28台电机协同传动。受电机性能、辊径、减速比等因素影响，原有系统中各电机输出转矩偏差较大，部分电机频繁进入“反拖”状态。原控制策略仅对主电机进行转矩调节，从电机缺乏有效调控，导致转矩波动明显，严重影响铸坯表面质量与设备安全。
为解决该问题，技术团队从控制系统架构入手，在原有S7-CFC逻辑中新增转矩平衡调节模块，实现主从电机实时数据通讯与协同控制；通过优化S120变频器参数，使从电机能够接收主电机转矩信号，并基于转矩偏差在一定范围内进行速度微调。从电机实时比对主电机转矩，通过转速动态调整实现转矩一致，在机械约束范围内达成有效平衡。
目前，该系统已稳定投入生产。运行结果表明，从电机输出转矩与主电机保持高度一致，反拖现象大幅减少，转矩一致性显著提升。铸坯拉矫过程受力更均匀，表面质量缺陷率下降，设备故障次数明显减少。
该项目不仅解决了该厂8号连铸机的特定问题，也为类似场景下的电机转矩控制提供了可复用的技术路径。其核心突破在于通过低成本的程序与参数优化，实现了从电机的高精度转矩跟踪，突破了传统主从控制的局限，拓展了变频器与PLC协同应用的工程边界。
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